Après avoir été plongé dans la « gestion des stocks » et la « planification de la demande » pendant toute ma carrière en tant que professionnel et universitaire, je suis ravi de participer à l'expansion mondiale de DDMRP. Lorsque j'ai commencé à me concentrer sur le DDMRP en 2017, j'étais sceptique. Comment quelque chose d'aussi simple a-t-il pu être révolutionnaire ? Dans la newsletter de cette semaine, je reviendrai sur les bases, en soulignant les différences entre le DDMRP et le MRP et en expliquant pourquoi je préfère désormais le premier.
Comprendre le MRP traditionnel
Définition et origine :
Développé dans les années 1960, le MRP est une approche systématique de planification et de contrôle des stocks. De manière simpliste, il utilise une prévision de la demande et des paramètres de politique pour établir un calendrier de production principal (MPS), qui est ensuite détaillé dans la nomenclature (BOM) pour générer des commandes de production et d'achat. C'est tellement fondamental que je ne connais aucun système ERP qui ne soit pas la fonction de planification par défaut.
Principes fondamentaux :
Le MRP est une méthodologie de planification complète qui calcule les besoins en matériaux par étapes à chaque niveau de nomenclature et sur l'ensemble du réseau de distribution. Il est intéressant de noter que le MRP n'a pas été initialement conçu pour intégrer des prévisions, mais à mesure que le monde a évolué au cours des cinquante dernières années, les prévisions sont devenues la norme.
Avantages :
MRP est capable d'automatiser les calculs de planification et de fournir une projection chronologique des besoins de production et d'achat. Dans des conditions stables, il garantit la prévisibilité et la cohérence.
Restrictions :
À mon avis, le principal inconvénient du MRP réside dans la gamme opérationnelle de la planification, où les recommandations relatives aux commandes d'approvisionnement sont générées et classées par ordre de priorité pour s'aligner sur les attentes du marché. Le MRP fusionne la demande prévue et la demande réelle, masquant ainsi les exigences réelles des clients. Cette lacune est exacerbée sur les marchés volatils, où les prévisions ne correspondent toujours pas à la réalité.
Découvrir le DDMRP
Présentation du DDMRP :
Conçu par Carol Ptak et Chad Smith aux États-Unis vers 2010, le DDMRP a été conçu pour répondre aux limites du MRP traditionnel. Il fusionne les méthodologies du Lean Manufacturing, de la théorie des contraintes et du Six Sigma avec le MRP, pour aboutir à un plan plus réactif et adapté au climat VUCA (volatilité, incertitude, complexité, ambiguïté) actuel. Le DDMRP permet aux planificateurs de générer de nouvelles recommandations de commandes d'approvisionnement et de hiérarchiser tous les matériaux et ressources disponibles pour répondre à la demande réelle des clients dans la fourchette opérationnelle.
Cinq éléments clés :
La mise en œuvre du DDMRP nécessite que le planificateur suive cinq étapes : positionnement stratégique de l'inventaire, profils et niveaux des zones tampons, ajustements dynamiques, planification axée sur la demande et exécution visible et collaborative. Ces 5 étapes fournissent au planificateur une base solide sur laquelle il peut prendre ses décisions.
Avantages :
Les avantages du DDMRP incluent une réactivité accrue de la chaîne d'approvisionnement et une réduction des délais de mise sur le marché. Cela permet aux planificateurs de concentrer tous leurs efforts là où cela est le plus nécessaire pour répondre à la demande des clients. Il en résulte une visibilité accrue, une diminution des stocks, une disponibilité accrue et une diminution des expéditions accélérées.
Quelques différences clés entre le DDMRP et le MRP
1. Connexion complète ou découplage : Le DDMRP utilise des points de découplage stratégiques pour placer des réserves d'inventaire qui protègent contre la variabilité. Le processus DDS&OP du DDMRP enseigne aux planificateurs à définir des politiques pour ajuster automatiquement ces zones tampons, puis à remplacer manuellement les zones tampons lorsque les politiques de groupe ne sont pas suffisamment affinées. Le procédé extrait ensuite les stocks tout au long de la chaîne d'approvisionnement en fonction de la demande réelle. À l'inverse, le MRP est un système entièrement connecté qui achemine les stocks vers les sites de stockage en fonction d'une prévision et de stocks de sécurité. Comme l'a prouvé le Massachusetts Institute of Technology dans les années 1980, ce processus entraîne un effet haussier où de petites variations de la demande en aval peuvent entraîner une volatilité massive en amont.
2. Prévision de la demande ou axée sur la demande: Les deux méthodologies nécessitent une prévision ; plus elles sont précises, mieux c'est. Cependant, le MRP ne fait pas de distinction entre les zones opérationnelles et tactiques. Dans le DDMRP, les prévisions sont utilisées de manière tactique pour définir des zones tampons, et la demande réelle est utilisée de manière opérationnelle pour extraire les stocks tout au long de la chaîne d'approvisionnement. Pour MRP, l'objectif du planificateur est d'établir les bonnes prévisions. Pour les utilisateurs de DDMRP, l'accent est mis sur le dimensionnement correct des buffers.
3. Adaptabilité et réactivité: Le MRP s'appuie sur l'optimisation pour être adaptatif et réactif. Pour un mathématicien comme moi, les mathématiques sont passionnantes et complexes, mais les planificateurs les qualifient souvent de « boîte noire ». Les prévisions sont générées par tranches hebdomadaires ou mensuelles. Le DDMRP, quant à lui, utilise des mathématiques plus simples pour définir les niveaux de mémoire tampon initiaux, puis utilise une boucle de rétroaction continue pour évaluer les performances de la mémoire tampon. Les buffers sont automatiquement mis à jour quotidiennement.
4. Une réponse précise par rapport à une fourchette: Le MRP fournit un niveau d'inventaire précis, tandis que le DDMRP fonctionne avec des gammes. Je vous recommande vivement de lire le livre « Precisely Wrong » de Carol et Chad pour comprendre pourquoi la planification au sein d'une fourchette permet de créer un système plus réactif et plus stable.
5. Technologie et mise en œuvre: De nombreux fournisseurs de MRP ont tenté d'adapter leurs systèmes traditionnels basés sur le MRP ou le TOC au DDMRP. D'après mon expérience, cela aboutit à une solution médiocre en raison des changements fondamentaux requis dans les mathématiques et les visualisations.
Le DDMRP marque un changement dans la philosophie de gestion des stocks, offrant agilité et flexibilité dans des contextes complexes de chaîne d'approvisionnement. Alors que la volatilité des marchés s'intensifie, les approches axées sur la demande sont sur le point de dominer.
Ressources supplémentaires
- « Planification des besoins en matériaux axée sur la demande (DDMRP) » par Carol Ptak et Chad Smith
- « Orlicky's Material Requirements Planning » 3e édition par Carol Ptak et Chad Smith
- « Tout à fait faux : pourquoi les systèmes de planification classiques échouent » par Carol Ptak et Chad Smith
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Think Flow,
Kévin Boake
